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1.工件过切
（1）弹刀，刀具强度不行太长或太小，导致刀具弹刀。
（2）操作员操作不当。
（3）切削余量不均匀（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）
（4）切削参数不当（如：公役太大、SF设置太快等）
改善：
（1）用刀原则：能大不小、能短不长。
（2）增加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留共同）。
（3）合理调整切削参数，余量大角落处修圆。
（4）使用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
2.分中问题
原因：
（1） 操作员手动操作时不准确。
（2）模具周边有毛刺。
（3）分中棒有磁。
（4）模具四边不垂直。
改善：
（1）手动操作要反复进行仔细查看，分中尽量在同一点同一高度。
（2）模具周边用油石或锉刀去毛刺再用碎布擦洁净，最终用手承认。
（3）对模具分中前将分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。
（4）校表查看模具四边是否垂直（垂直度差错大需与钳工反省计划）。
3.对刀问题
（1） 操作员手动操作时不准确。
（2）刀具装夹有误。
（3）飞刀上刀片有误（飞刀自身有必定的差错）。
（4）R刀与平底刀及飞刀之间有差错。
改善：
（1）手动操作要反复进行仔细查看，对刀尽量在同一点。
（2）刀具装夹时用风枪吹洁净或碎布擦洁净。
（3）飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
（4）单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的差错。
4.撞机编程
（1）安全高度不行或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
（2）程序单上的刀具和实践程序刀具写错。
（3）程序单上的刀具长度（刃长）和实践加工的深度写错。
（4）程序单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。
（5）编程时座标设置错误。
改善：
（1）对工件的高度进行准确的丈量从而确保安全高度在工件之上。
（2）程序单上的刀具和实践程序刀具要共同（尽量用主动出程序单或用图片出程序单）。
（3）对实践在工件上加工的深度进行丈量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
（4）在工件上实践Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复查看）。
5.曲面精度
（1）切削参数不合理，工件曲面外表粗糙·。
（2）刀具刃口不锋利。
（3）刀具装夹太长，刀刃避空太长。
（4）排屑，吹气，冲油欠好。
（5）编程走刀方法，（可以尽量考虑走顺铣）。
（6）工件有毛刺。
改善：
（1）切削参数，公役，余量，转速进给设置要合理。
（2）刀具要求操作员不定期查看，不定期更换。
（3）装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
（4）关于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
（5）工件有毛刺跟咱们的机床，刀具，走刀方法有直接关系。所以咱们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
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